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當前，化工安全生產關系到國家的財產安全以及職工的安康，關系到化工企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益。但是與其他行業(yè)相比，很多化工生產中的易燃性、反應性和毒性，決定了化工生產潛在的不安全因素更多，一旦發(fā)生事故后危害性更大。一般的化工生產，是原材料經(jīng)過提純、粉碎、混合等處理后，在反應器經(jīng)過一系列化學反應得到產品，然后把產品經(jīng)分離、結晶等后處理的過程。生產中涉及的危化品多，反應的工藝條件苛刻，高溫、高壓設備多、操作嚴格，“三廢”多，易造成事故多、損失重大。
化工過程中的安全問題
化工過程中的安全風險受到很多因素的影響，有人的失誤操作，物料的不穩(wěn)定性，化工反應的苛刻條件不滿足，設備的故障，溫度、濕度、通風、照明、噪聲等不利的環(huán)境條件、現(xiàn)場管理混亂等各方面的因素。從工藝角度考慮，主要表現(xiàn)在原料風險、化學反應中存在的風險以及單元操作中的風險，這三個是影響化工工藝安全的重要因素。
物料安全事故
化工生產過程中涉及品種繁多的原料、添加劑、催化劑、中間產品、副產品、產品。有機原料一般來說易燃、易爆，與氧氣、空氣接觸易形成爆炸性混合物，有的物料反應活性極強，遇水遇濕發(fā)生爆炸，遇光分解，如氧化劑遇高溫或撞擊、遇酸類物質接觸易引發(fā)爆炸，聚合反應的引發(fā)劑、催化劑有自燃危險，易著火引發(fā)爆炸，硝化反應中硝酸、硫酸是強腐蝕性原料，鹵化反應的氯氣、冷凍劑液氨為有毒物質，有機溶劑甲苯為易制毒試劑。按照《危險化學品目錄》(2015版)中規(guī)定分類，這些物質除了理化方面的危害，還有對健康和環(huán)境方面的危害，生產過程中這些物料一旦泄漏會發(fā)生火災或爆炸，污染環(huán)境，甚至造成嚴重危及生命的事故后果及惡劣的社會影響[1]。
化學反應控制不當引發(fā)事故
化學反應是化工過程的核心，對生產產品和成本有著重要影響，控制化工反應的溫度、流量、壓力、物料配比等工藝參數(shù)，達到反應轉化率和收率停止反應，可以獲得用戶所需的不同產物?；どa中化學反應類型很多：如無機原料的氧化、還原、電解、空分，涉及有機原料的氧化、加氫、脫氫、裂解、聚合、鹵化、?；⑾趸?、磺化、重氮化、異構化、烷基化反應等各種復雜的化學反應。這些化學反應過程所需工藝條件苛刻，需要特定的溫度、壓力、速度、配料比，有些反應對物料的添加順序有要求。如氧化反應先加熱或放熱，前期加熱慢易拖長反應時間，后期若反應熱不及時移去溫度急劇升高易引發(fā)爆炸；硝化反應時硫酸稀釋時應往水中緩慢加入酸，若加料順序不對可導致爆濺、沖料，若硫酸不稀釋直接和硝酸混合則容易引起硝酸分解成多種氮氧化物，發(fā)生沖料，甚至爆炸事故；聚合反應達到收率時不及時添加阻聚劑容易導致大量副產物的出現(xiàn)甚至引發(fā)爆聚事故。乙炔和氯化氫合成氯乙烯時，氯化氫中游離氯含量不得超過0.005%，因為過量氯和乙炔反應生成四氯乙烷會引火爆炸[2]，有些烷基化反應若原料、催化劑、烷基化劑等加料次序顛倒、速度過快或攪拌中斷停止，會劇烈反應，造成沖料，引發(fā)火災爆炸。
單元操作不當引發(fā)事故
化工生產過程中，化學反應改變物質化學結構，操作單元不改變物質化，但起著傳遞作用，改變了反應器內各處的溫度、濃度，從而影響到反應結果。以動量傳遞為主的單元操作，有物料輸送、混合、粉碎、過濾等；以熱量傳遞為主的單元操作如加熱、冷凝和冷凍、蒸發(fā)；以質量傳遞為主的單元操作蒸餾、萃取、吸收、干燥、結晶等各種物理過程。這些單元操作均需要特定的設備，這些設備在運轉時易產生機械傷害、噪音、振動，對于易燃物料在設備攪拌過程中可能產生的靜電火花可能引發(fā)火災、爆炸，加熱、蒸餾熔融過程可能產生高溫、熱輻射，冷凍過程可能產生凍傷。
安全技術措施
物料選擇
按照危險源辨識危險物質的數(shù)量越少，造成的危害概率就小。根據(jù)《危險化學品目錄》2015版，現(xiàn)行化學品危險性28類分類體系，按照物理性危險、健康危害、環(huán)境危害類別進行辨識，只要符合危險化學品原則確定條件的，按照?；芬?guī)定進行使用。在工藝可行的條件下，根據(jù)生產、儲存各階段物料用量和理化、健康標識，優(yōu)先使用無危險性或危險性小、不燃、毒性小、腐蝕性弱的原料，減少*類危險源帶來的危害。
工藝過程防護措施選擇
化工過程中針對工藝方面的防護，盡可能在設計階段進行預先危險評價提出整體優(yōu)化的工藝技術，設計時應采用本質安全過程，盡量采用沒有危害或危害較小的工藝，避免危險的原料和副產物的產生；采用遠程自動控制系統(tǒng)。生產中嚴格控制反應速度、原料配比、壓力、熱量等工藝條件非常重要。實現(xiàn)基本參數(shù)檢測或控制：如安裝如壓力表、水位計、溫度計等器具；關鍵參數(shù)報警：如安裝設備運行過程中出現(xiàn)不安全因素能自動發(fā)出聲響的壓力報警儀、溫度檢測儀、可燃有毒氣體檢測儀；工藝聯(lián)鎖系統(tǒng)：如安裝設備超壓時能自動排放壓力的安全閥、爆破片，防止操作失誤而設的聯(lián)鎖開關、聯(lián)動閥等；設置冗余裝置、緊急排放系統(tǒng)、雙路供電、惰性氣體吹掃及有效的降溫這些措施都能確保反應正常進行。
單元操作防護措施選擇
針對單元操作過程中造成的物理性傷害，生產企業(yè)可以采用如下防護措施：物料輸送、粉碎、混合設備等對人有危險的轉動件和往復件應安裝防護裝置；消除雷電、靜電：對輸送有機溶劑如苯、丙酮的泵、管道等裝置應注意消除雷電，防爆電氣設備，將蒸餾設備管道良好接地以防靜電聚集放電引起火災可燃氣體，室外蒸餾塔應有可靠的避雷裝置；消音防振：對容易產生噪音、震動的泵、壓縮機等裝置盡可能集中在一起，可以采用墻壁、頂棚吸音材料等建筑材料或穿墻隔離設置；采用防腐蝕的設備，防爆電氣設備；壓縮機潤滑系統(tǒng)應定時測定油耗，防止?jié)櫥湍Σ林?；應用通風除塵來降低工作場所有害氣體的濃度；關鍵設備警示標志來警示高溫、凍傷、中毒及觸電事故的發(fā)生，條件許可可采用遠程自動操作減少人為失誤帶來的事故隱患。
結語
化工過程安全應注重過程經(jīng)濟和安全健康，采用本質化安全措施是預防化工過程的有效途徑，主要體現(xiàn)在物料路線、反應路線和關鍵設備幾個方面。凡涉及人身安全、可能導致重大事故發(fā)生的關鍵物料、工藝指標、設備管道、操作崗位，要針對性重點管理，同時加強化工過程危險源檢測、監(jiān)控、預警和應急救援是保證化工過程順利進行的有效途徑[3]。
